Внедрённые зёрна удалить дело часто не такое простое, как может показаться. Причём, чем вязче материал, тем это может оказаться сложнее. Потому что они будут склонны наоборот - погружаться в него и увязать в нём всё глубже. И тогда шабер уже точно потребуется, но это будут "горючие слёзы", потому что снимать слой с абразивом шабером - очень быстрый путь к тому, что шаберную пластину придётся перетачивать, даже если это ВК6ОМ. И для её переточки и доводки потребуются уже совсем другие абразивы, да и оснастка тоже.
И потом - пишут-то многое, но часто те, кто делать это не умеет или не контролирует как следует. Если Вы собрались удалять шаржированные зёрна путём произвольной обработки тем же электрокорундом - вы скорее всего просто насажаете ещё больше зёрен в деталь. А крокусом или оксидом хрома удалить шаржированные зёрна электрокорунда - будет тем более затруднительно, если вообще возможно. Бытовые ультразвуковые ванночки "для очков и ювелирки" - скорее всего с этим тоже ничего не сделают.
Нормальную ГОИ вы сейчас не найдёте - абразивный (а не пигментный) оксид хрома перестали ещё на излёте СССР выпускать, а пасты на основе пигментного - обладают крайне низкой производительностью, зато их трудно удалить полностью. Кроме того, современная ГОИ сильно засорена посторонним абразивом очень часто и кто выполняет прецизионные работы с тонким абразивом от неё плюются и в результате покупают что-то более качественное.
Снизить опасность шаржирования абразивом детали можно, если использовать притир ещё мягче обрабатываемого материала и шаржировать в него абразив как можно тщательнее. Но это, к сожалению, не панацея. Даже при обработке на мягком чугуне закалённых высоколегированных сталей с твёрдостью под 60 HRC и углеродистых низколегированных с твёрдостью под 63-64 HRC, нахватать в сталь зёрен из чугунного притира, довольно просто, если ошибиться в технологии процесса, что без отработанного навыка выполнения таких работ - почти гарантированная вещь.
Можно воспользоваться притирами из оргстекла (пластины его, высокого качества и плоскостности, небольшой площади и разной толщины купить не сложно) и шаржировать в них абразив. Желательно электрокорунд, учитывая, какие материалы будете обрабатывать.
Из действительно хороших паст на основе электрокорунда (а первоначально - оксида алюминия) - назову пасты Luxor.
Они отвечают весьма высоким требованиям для прецизионной обработки и удобны для ручного применения.
1. У них чётко заявленный гранулометрический состав, высокая абразивная гигиена и они не страдают повышенным количеством агломератов
2. Их связка легко удаляется обычными растворителями или тёплой мыльной водой, т.е. не нужен ни пар под давлением, ни ультразвук, а связка не аллергенна (к слову - большинство паст на рынке в целом - не обладают ни одним из этих плюсов, включая современную ГОИ, а позднесоветская, которая бывает иногда на барахолках - часто тоже сильно засорена посторонними частицами крупнее фракции абразива).
Купить можно, например, здесь:
https://sapphire.ru/search?q=Luxor Выбор фракции следует делать исходя из припуска, который надо снимать. Я бы взял набор 6,5мкм., 3мкм. и 1мкм. Тоньше не нужно = прироста по классу шероховатости добиться будет сложно и долго, начать терять плоскостность будет легко, с непривычки особенно. да и не нужен на этой детали супер высокий класс - тогда придётся ещё бороться с её "прилипанием". Т.е. определённая шероховатость всё-таки нужна - весьма рекомендую сделать снимок с объективом минимум 20х0.40 в отражённом свете детали, которую будете притирать, а потом сличать промежуточные результаты с тем, что у вас получается. Если, конечно, хотите получить расчётное скольжение деталей между собой. Я не мерял сам такую деталь, но навскидку сказал бы, что класс шероховатости там вряд ли выше 8-го. Скорее даже 7-й или "на грани" между 7 и 8. Но могу и ошибаться - это только прикидка. 7 класс легко получить на зерне 6,5 на притире, а 3мкм. позволит и 8 получить. В этом плане я даже не уверен что вам потребуется ещё более тонкое.
Под каждый размер зерна нужно свою поверхность притира. Для шаржирования потребуется обойма обычного подшипника, либо гладкий хвостовик толстого сверла, который будет удобно прокатывать по притиру, либо, например, стеклянный курант, как у художников - для растира пигментов. либо ещё что-то, что не будет царапать поликарбонат и обладает твёрдостью выше, чем твёрдость притира и значительно.
При шаржировании площади, к примеру, около 150х50мм. потребуется ничтожное количество пасты - по объёму, как 1-2 спичечных головки. Далее, следует добавить одну маленькую каплю масла и развести, растирая, пасту в ней. Затем размазать пасту равномерно по притиру, после чего с усилием прокатывать в разных направлениях по сторонам и диагоналям вышеуказанные твёрдые объекты (в случае плоских - растирать от центра к краям, постепенно увеличивая скорость и давление, работая маленькими круговыми движениями).
После шаржирования, оцениваем его равномерность - проводим тестовой металлической пластиной по притиру - если будут "лысые" места (а поначалу, скорее всего будут), добавляем на эти места пасту и продолжаем шаржировать, возможно придётся добавить и масла. Масло брать либо оливковое рафинированное, либо минеральное: можно вазелиновое из аптеки, к примеру.
После того, как вся поверхность достаточно равномерно шаржирована, притир следует помыть в тёплой воде с мылом, чтобы по-возможности удалить не шаржировавшиеся свободные зёрна абразива. После снова добавляем каплю масла и можно притирать деталь.
Регулярно следует удалять шлам ватным диском, смоченным слегка тем же маслом, а по мере деградации зерна в притире, снова шаржировать поверх прежнего "слоя" свежее зерно.
на самом деле это дольше рассказывать, чем делать. В целом ничего особо сложного тут нет при некотором навыке. Получить (или не испортить) плоскость прецизионную можно. Проверку обычно достаточно сделать по старому советскому способу "на просвет" по сторонам и диагоналям детали, с помощью поверочного угольника или лекальной линейки класса 1. Какой именно допуск на плоскостность вам нужен - это уже вам виднее.
Лично я бы рискнул делать притирку на более твёрдом притире - я бы взял чугунный. В качестве "донора" у меня чугунные опорные плитки для ленточных гриндеров. Это раньше было и доступно (около 1000-1500р., сейчас наверное таких цен уже нет за площадку примерно 180х50, но может где-то ещё попадается недорого) и достаточно ровно и удобно по размеру - как правило,, из под плоскошлифа с допуском порядка 20мкм. Это грубо, я их конечно себе дальше ровнял до полного исчезновения просвета или с проверкой "на краску" по притиру из гранитной плитки, с суспензией свободного зерна зелёного карбида кремния. Но можно тоже самое сделать и на стекле - в смысле выровнять с суспензией. Стекло и дёшево и достаточно ровное.
Наверное всё это выглядит со стороны ужасно сложным, когда надо всего-то подровнять маленький кусочек сплава)
P.S. Проще было бы прикупить готовых абразивов, но это заметно дороже, кроме того, для обработки таких мягких материалов, среди заточных брусков не так много подходящих по характеристикам связки. Здесь нужно действительно твёрдую. Я бы выбирал или вакуумплотную керамику на основе оксида алюминия, или некоторые бруски на связках не ниже СТ2. При такой связке керамической, бруски на основе карбида кремния зелёного с зернистостью порядка м7, водные, могут дать по такому материалу 7 класс, но с трудом. Но более тонкие такие бруски я доступные не знаю - по-моему их сейчас особо никто не делает, а то что есть - обычно имеет связку мягче, потому потом потребуется всё равно ещё дополнительная отделка. Хотя... если брусок высушить до состояния "слегка влажный" и втереть в него графит )хоть от простого карандаша) или порошок дисульфида молибдена в качестве сухой смазки - то наверное и по цветнине можно будет на нём 8-й класс получить. Точно не скажу, я в основном по закалённым сталям работаю. Но такой метод позволяет повысить чистоту отделки "на шаг-два" зернистости во всех случаях.
Вход
Регистрация
FAQ
Поиск
