По изготовлению шлифов и аншлифов методичек хватает. Вот навскидку:
http://diss.seluk.ru/m-himiya/844880-1- ... -prozr.phpГлавное, вкратце, что следует учесть - на шкурках такие вещи не шлифуют. Потому как на эластичном носителе абразива, да ещё с закреплённым связкой абразивным зерном, получить прецизионную плоскость нельзя. Геометрия заваливается. Можно себе позволить это если у Вас образец огромной площади, а для изучения нужно раз в 10 площадь меньше - тогда можно удовлетвориться тем, что только по центру будет нормальная плоскость, а чем дальше, тем будет хуже и по плоскостности и по шероховатости.
Эластичные носители абразива используются при полировании поверхности, которой ранее уже сообщена плоскость. И очень дозированно - она должна быть подготовлена так хорошо, чтобы при полировании не исправлять косяков шлифовки и чтобы полирование не успело исказить геометрию образца.
Краткая выдержка:
" Перечисленные операции изготовления шлифа (аншлифа) подразделяются на несколько стадий и осуществляются вручную или механически на плоских досках или дисках с помощью абразивных (истирающих) порошков различной крупности и твердости. Крупность абразивного порошка убывает (или, как говорят, дисперсность его возрастает) с переходом от каждого этапа обработки шлифа к последующему. Размер частиц наиболее грубых абразивных порошков выражается в десятых долях миллиметра, а частицы наиболее тонких порошков измеряются несколькими микронами. Абразивные порошки употребляются не в сухом виде, а совместно с какой-либо жидкостью (чаще всего с водой), играющей роль смазки.
Все стадии шлифовки представляют собой постепенное истирание образца горной породы (минерала) по плоскости, причем каждая последующая стадия имеет целью уменьшение шероховатости, достигнутой в предыдущей стадии (см. рисунок 1). Конечной целью шлифовки является подготовка к полировке, т. е. получение возможно более тонкой шероховатости шлифа (при изготовление аншлифа) и наклейке образца на стекло (при изготовление прозрачного шлифа)."
В принципе освоить это дело вполне можно и без использования станков. Вручную, обработка распиленной "заготовки" обрабатывается притиркой - на абразивном зерне, предпочтительно легко дробящемся, с водой на стеклянном притире. Для ранних этапов лучше гранит. В принципе, наборы, состоящие из стекла достаточной толщины (из-за требуемой его жёсткости) и абразивных порошков, продаются в магазинах, торгующих товарами для заточников. Также можно просто взять любое приличное стекло и самому нарезать себе - толщину лучше брать от 6мм. и более. Абразивные порошки ещё можно купить в магазинах для ювелиров.
Для пород твёрдостью до 8 по шкале Мооса, целесообразно использовать порошок карбида кремния (с водой). Всё, что твёрже - лучше искусственное алмазное зерно. Причём сорта не ниже АСМ желательно.
Для полирования уже идут пасты, втёртые в полировальники, простейший из которых - бумага, положенная на стекло сначала на матированное, затем гладкое. Самые последние две операции полирования целесообразно производить муслином, фетром с пастами. ГОИ (на основе оксида хрома) и крокус (на основе оксида железа) нежелательно - они относятся к так называемым мягким абразивам, и их целесообразно применять к металлам, некоторым сталям с которыми они взаимодействуют ещё и химически при полировании в т.ч. с определёнными ПАВ. Тем более, сейчас очень трудно найти производительную и качественную ГОИ, с точки зрения однородности фракции и абразивной гигиены - многие, кому нужна именно обработка на окиси хрома, используют чистую, самостоятельно подбирая к ней остальные компоненты под свои задачи или даже сами варят пасту. Я такие пробовал и казённые пасты на основе оксида хрома, которые сейчас можно легко найти - им уступают и значительно.
Для полировки камней целесообразнее брать алмазные пасты, а для окончательных стадий - пасты на основе оксида алюминия, т.е. электрокорундовые и оксид церия (полирит).
В общем, научиться можно делать хорошо, но требует времени и усидчивости. Проще отдать заказ на сторону, если нет цели научиться этому для регулярной работы в этой области.